Stimmen zum Projektmodul und den realen Produktionskosten

Wie günstig ein Modul hergestellt werden kann, beschäftigt auch Analysten. Bloomberg New Energy Finance untersucht regelmäßig die Kosten entlang der Wertschöpfungskette. Jinko Solar hat im ersten Quartal 2015 Produktionskosten von nur 44 Dollarcent gemeldet, sagt Jenny Chase, Managerin von Bloombergs Solar Insight Service. Das sind nur 40 Eurcent. Ist dieser Wert real? Dieser in der Bilanz abzulesende Wert liege „ziemlich nah“ an ihrer eigenen Abschätzung von möglichen Produktionskosten – und sogar unter den Kosten für das diskutierte Projektmodul.

Auch andere Hersteller haben nach den in den Bilanzen veröffentlichten Werten sehr niedrige Kosten: Trina fertigt laut Bloomberg mit 42 Dollarcent (38 Eurocent) am billigsten, Canadian Solar meldet 45 Dollarcent (41 Eurocent), Hanwha Q-Cells 47 Dollarcent (43 Eurocent) und Yingli 48 Dollarcent (44 Eurocent). Das wird ungefähr bestätigt durch die Zahlen von Roth Capital Partners. Danach sind es bei Trina 45 und bei Jinko 44 Dollarcent.

In den Kosten sind allerdings Forschung und Entwicklung, Sales und der Overhead nicht enthalten. Und aus den Bilanzen ist nicht ersichtlich, inwieweit die Kosten durch direkte Subventionen gesenkt wurden, sei es durch billige Energie, billiges Land oder Steuererleichterungen.

Vollkosten versus Produktionskosten

Es überrascht daher nicht, dass Milan Nitzschke, Konzernsprecher von Solarworld und Präsident von EU Prosun, die Angaben aus den Bilanzen nicht für so aussagekräftig hält. Er sagt, dass die reinen Produktionskosten „basierend auf Material, Equipment und Arbeit“ nicht für 40 Cent machbar seien. Die wirklich möglichen Kosten seien den Herstellern, aber auch der EU-Kommission im Übrigen bekannt. „Zu den reinen Produktionskosten kommen außerdem Transportkosten, Vertriebskosten, Forschung und Entwicklung und eine Marge hinzu“, so Milan Nitzschke. „Selbst mit Subvention liegt man als chinesischer Hersteller dann bei 50 plus x Cent und damit exakt im Korridor des Mindestpreises.“ Für Vertrieb, Forschung und Entwicklung und eine Marge müsse man ungefähr mit sechs bis acht Eurocent pro Watt rechnen, wenn der Hersteller nicht besonders viel in Forschung und Entwicklung investiert, für den Transport 1,6 Cent.

Nimmt man versuchsweise die reinen Produktionskosten, die Bloomberg aus den Bilanzen gezogen hat, und rechnet diese mit den Angaben von Milan Nitzschke zusammen, müssten die Gesamtmodulkosten je nach Annahmen und Hersteller zwischen 46 bis 54 Eurocent pro Watt liegen. Nach der Bloomberg-Auswertung der Bilanzen verkaufen übrigens alle für ähnliche Preise, im Mittel für 58 bis 60 Dollarcent (53 bis 55 Eurocent). Allerdings verkaufen sie nicht überall für den gleichen Preis, sondern machen eine Mischkalkulation.

Milan Nitzschke wehrt sich gegen das Argument, dass der Mindestpreis eine im Geschäftsleben übliche Mischkalkulation verhindere, bei der ein Teil der Ware auch nahe der Produktions-Grenzkosten abgegeben werden kann. Er stimmt zu, dass im Geschäftsleben unterschiedliche Preise für unterschiedliche Kunden gemacht werden können. „Im Fall China ist aber systematisches Dumping nachgewiesen worden“, so Nitzschke. „Wenn Sie mit dem Auto mal etwas zu schnell fahren, ist das okay. Wenn Sie aber systematisch zu schnell fahren, ist der Führerschein weg und es hilft nichts zu sagen, dass sie sonst auch schon einmal langsamer gefahren sind.“

Außerdem, so Nitzschke, sei es nichtchinesischen Herstellern ja unbenommen, Projektmodule unter Mindestpreis zu produzieren und zu verkaufen. Es stelle sich die Frage, warum es sie noch nicht gibt.

Ein großer Projektierer, der schon einmal über ein eigenes Projektmodul nachgedacht hat, nennt die finanzielle Vorleistung als Grund, warum er es am Ende nicht umgesetzt hat. „Wir wollten nicht in finanzielle Vorleistung gehen, wären aber bereit, ein MW-Committment abzugeben, wenn die Umsetzung bei drei bis sechs Monaten liegt.“ Die Umsetzung hänge vom Zeitplan und dem Working Capital ab.

Bottom-up-Kostenabschätzung

Wie realistisch die angegebenen Produktionskosten der chinesischen Hersteller sind, lässt sich unter Umständen mit dem Bottom-up-Kostenmodell des Fraunhofer-Instituts für Solare Energiesysteme klären. Mit dem Modell können die Kosten sämtlicher Produktionsschritte eines Solarmoduls vom Polysilizium bis zum fertigen Modul nachvollzogen werden. Darin gehen die Kosten für die Komponenten und Prozessmedien ein, die Kosten für die Fabrik, gewichtete Kapitalkosten (WACC) von gegenwärtig acht Prozent auf das benötigte Investitionsvolumen, Kosten für die benötigten Mitarbeiter und sonstige Betriebskosten.

„Für ein multikristallines Al-BSF-Modul kommen wir bei einer auf der grünen Wiese zu errichtenden und voll ausgelasteten 500-Megawatt-Zell- und Modulfertigung in Deutschland auf 49 Eurocent pro Wattpeak“, sagt Sebastian Nold, der das Thema dort bearbeitet. Für Perc seien es 1 bis 1,5 Cent weniger. Das sind allerdings nur die reinen Produktionskosten. Kosten für Forschung und Entwicklung, Vertrieb und Verwaltung sind nicht enthalten.

Die Kostenrechnung lässt keinen direkten Schluss zu, ob das Projektmodul so wie vorgestellt machbar ist, da in ihr durchaus noch Luft ist. Nold nutzt als Eingangsparameter beispielsweise Listenpreise für das Produktionsequipment und bei den Herstellern angefragte Preise für die Komponenten. Ziemlich sicher hat man an dieser Stelle noch Möglichkeiten zu verhandeln, vor allem wenn man größere Volumen kauft. Diese Preise sind aber nicht bekannt. Es gibt also keine klare Aussage, wie teuer ein Modul sein darf, wenn es nicht subventioniert wird. Außerdem sind in den Abschätzungen die Preise für Solarglas in der EU enthalten. Eine Fertigung außerhalb der EU kann schon dadurch ein bis zwei Cent günstiger sein.

In die von Sebastian Nold errechneten Preise geht auch ein, wie teuer die Kosten pro Wattpeak für die Modulfabrik ohne die Materialien sind. Die Maschinen einer Modulfabrik kosten neu, je nach Ausstattung und Automatisierungsgrad, circa vier bis sieben Millionen Euro pro 100 Megawatt pro Jahr. Wenn man neues Modulequipment über fünf Jahre abschreibt, ergeben sich inklusive Kapitalkosten Kosten von 1,0 bis 1,7 Eurocent pro Watt produzierter Module. Dazu komme das Fabrikgebäude und die Infrastruktur für 0,3 bis 0,5 Cent pro Watt, die Wartung und der Betrieb ohne Personal von circa 1,0 bis 1,5 Cent pro Watt und das Personal. Die Personalkosten sind naturgemäß sehr von der Größe und dem Standort abhängig. Bei einer 500-Megawattpeak-Modulproduktion in Deutschland liegen sie im ISE-Modell bei etwa 3,5 bis 4,0 Cent pro Wattpeak.

Zusammen kostet die reine Modulproduktion also etwa 5,8 bis 7,7 Cent pro Wattpeak, wenn man die Kosten für Forschung, Vertrieb und Verwaltung außen vor lässt. Es kann laut Nold Abweichungen in beide Richtungen geben. Gegenwärtig seien etwa gebrauchte Modullinien zu deutlich geringeren Preisen zu erwerben. Andererseits könnten die reinen Produktionskosten für kleinere Fertigungen, die nicht voll ausgelastet sind, auf über 10 Cent pro Wattpeak steigen.

Qualitätssicherung möglich

Einer der oft gehörten Einwände gegen das Projektmodul ist, dass die Qualitätssicherung schwierig sei. Auch Norbert Lenck, bis zur Schließung von Schott Solar dort stellvertretender Leiter der Modulentwicklung und jetzt als Berater tätig, sieht die Schwierigkeit. So sei es für einen Investor oder ein EPC nicht einfach, die Komponentenliste und die Produktionsprozesse so zu definieren, dass ein anständiges Modul herauskomme. Allerdings sei es für Experten, die man auf dem Markt ja finde, auch wiederum nicht unmöglich. So viele verschiedene Materialkombinationen gebe es nun auch wieder nicht. Nicht vergssen dürfe man, dass der zugehörige Fertigungsprozess und dessen Überwachung wichtig sind. Mit am problematischsten könnte die PID-Freiheit sein. PID-freie Zellen seien in der Herstellung etwas teurer. Im Zweifelsfall muss man viele Module testen und eventuell eine Box einbauen, die die Module nachts unter Spannung setzt und dadurch die Degradation verhindert. Eine 100-prozentige Sicherheit gebe es aber nicht. (Michael Fuhs)