Arbeit im Detail

Um Montagegestelle günstiger anbieten zu können, überlegen viele Hersteller, wo sie noch Material einsparen können. Die Firma Lorenz Montagesysteme hat zum Beispiel ein neues System für Trapezblechdächer entwickelt, bei dem die Montageschienen eines schon länger bestehenden Systems von 400 auf 150 Millimeter gekürzt sind. Damit wird der Materialbedarf mehr als halbiert, und auch die Kosten können entsprechend gesenkt werden. „Das ist natürlich keine bahnbrechende Neuheit“, meint Klaus Leyendecker, Geschäftsführer von Lorenz Montagesysteme. „Für uns gehört das aber zur Detailarbeit und auch zu einer fortschreitenden Professionalisierung.“ Baywa r.e. präsentierte auf der diesjährigen Intersolar eine andere Möglichkeit zur Materialeinsparung. Im September soll die verbesserte Version eines Flachdachsystems auf den Markt kommen, bei dem die Rückseitenbleche so versteift worden sind, dass ein Modulfeld starrer ist als vorher. Auch ohne zusätzliche Querschienen kann es nach Aussage von Geschäftsführer Günter Haug nicht durch starke Windlasten einknicken. Dadurch könne der Materialaufwand und die Ballastierung reduziert werden.

Flachdachsysteme gelten sowieso als der große Renner, da es trotz teilweise erhobener EEG-Umlage auf den Eigenverbrauch immer noch auf vielen Gewerbebetrieben mit Flachdächern lohnend ist, Anlagen zu errichten – zumindest wenn man die Kosten im Griff hat (siehe Seite 74). Renusol, ehemals eine Tochter von Centrosolar, trat auf der Intersolar in München mit dem neuen Eigentümer RBI auf, einer US-Firma aus Cincinatti, und hat gleichzeitig ein neues Ost-West-Montagesystem vorgestellt. Es kommt ohne Schienen aus und nach Aussage von Unternehmensvorstand Stefan Liedtke mit vergleichsweise wenig Ballast. Solche Systeme, bei denen der Modulrahmen tragender Teil des Gestells wird, gibt es zwar bereits auf dem Markt. Das von Renusol ist aber etwas anders aufgebaut. Es besteht nur aus Stützpfosten unter den Ecken, an denen jeweils vier Module zusammenstoßen. Diese Stützpfosten bestehen wiederum aus einer Bodenplatte, einer optionalen Ballastplatte, einemAbstandshalter und einer Modulauflage. Der Installateur steckt diese vier auf einer langen Schraube zusammen, fixiert sie mit einer Mutter und stellt sie zur Modulbefestigung auf.

Richtig kombiniert

Ein weiterer Trend, den derzeit mehrere Hersteller von Montagesystemen verfolgen, sind Montage-Kits. Lorenz setzt dabei zum Beispiel auf Lösungen für Einfamilienhäuser. „Die Entwicklung unserer sogenannten Solo-Kits ist eine Reaktion auf das novellierte EEG und den dadurch veränderten Markt“, sagt Leyendecker. Die Kits sind für Aufdachanlagen mit einer Leistung von bis zu zehn Kilowatt optimiert. Der Installateur findet dann Dachhaken, Modulklemmen und Profile zusammen in einem Karton. Das sei auch für Großhändler und Systemintegratoren gut geeignet, meint Leyendecker. „Die Produkte sind zwar nicht wirklich neu, aber in ihrer Zusammenstellung sind sie neu an den Markt angepasst.“ Auch bei der Firma Mounting Systems setzt man zunehmend auf Kit-Lösungen. „Das betrifft bei uns alle Bereiche, also sowohl das Flachdach- als auch das Aufdach- und das Freiflächensegment“, sagt Herr Sandy Schnitzer, Leiter Entwicklung und Produktmanagement bei Mounting Systems. Den Vorteil sieht er unter anderem darin, dass es dabei einen Festpreis gibt und nicht mehr jedes Projekt individuell veranschlagt werden muss. Das spare administrativen Aufwand, also Zeit und Arbeitskosten. In Kombination mit entsprechenden Verpackungslösungen würden die Produkte zudem handlicher und für die Kunden leichter zu lagern.

Schletter entwickelt derzeit ebenfalls Kits für kleinere Photovoltaikanlagen auf Wohnhäusern, die ab Anfang Oktober erhältlich sein werden. Hersteller von Solarmodulen oder Wechselrichtern können diese Kits dann zum Beispiel um ihre Produkte erweitern und als Komplettsysteme an ihre Kunden weitergeben. Björn Boehlkau, Leiter technische Beratung für Dachsysteme bei Schletter, sieht den Vorteil für Installateure unter anderem darin, dass alle Komponenten gleichzeitig von einem Systemanbieter geliefert werden. Dadurch komme es zu weniger Wartezeiten auf der Baustelle und auch die Lagerhaltungskosten fielen so geringer aus. Die Kit-Lösung eröffne zudem neue Vertriebswege, die zum Beispiel über Baumärkte, Möbelhäuser, Discounter oder Online-Händler direkt zum Endkunden führen.

Längen kürzen

Eine weitere Detailfrage ist die Länge der Bauteile, insbesondere der Montageschienen. Sogenanntes Langgut zu transportieren ist teuer. Daher können Installateure Speditionskosten sparen, wenn sie auf Gestellsysteme zurückgreifen, deren Schienen eine bestimmte Länge nicht überschreiten. Diese sind zudem auch beim Abladen oder auf dem Dach leichter zu handhaben.

Besonders bei Gestellsystemen für Offgrid-Anlagen sei dies von Bedeutung, meint Sandy Schnitzer von Mounting Systems. Das Unternehmen sieht ein Interesse für solche Systeme vor allem im afrikanischen und südamerikanischen Raum. „Wir entwickeln zurzeit Systeme speziell für dieses Marktsegment und machen uns daher Gedanken, wie ein entsprechendes Produkt aussehen muss.“ Da Inselanlagen in diesen Ländern meist nur aus vier bis sechs Modulen bestünden, seien hier zum Beispiel keine langen Standardschienen nötig. Für den zum Teil anspruchsvollen Transport in entlegene Gebiete sei es zudem ein großer Vorteil, wenn das Montagegestell auf eine Europalette passe.

Bauaufsichtliche Zulassung als Bremse

Auch für Wachstumsmärkte zum Beispiel in Japan und den USA gibt es laut Schnitzer noch sinnvolle Detailanpassungen. In Japan seien Ziegel- und Dachformen zum Teil sehr unterschiedlich im Vergleich zum europäischen Markt, daher brauche man dort auch andere Dachanbindungen. Hinzu kommen länderspezifische Zulassungen beziehungsweise Zertifizierungen, in Deutschland die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung über das DIBt, in England die MCS- und in den USA die UL-Zertifizierung. „In den USA ist zum Beispiel die Erdung der Komponenten ein wesentlich größeres Thema, da hier mit anderen Stromstärken getestet wird.“ Entsprechend müssten auch die Verbindungsmittel angepasst werden. Das kann zum Beispiel bedeuten, dass man statt einer Unterlegscheibe eine Zahnscheibe verwenden muss, sagt Sandy Schnitzer.

Ein Grund, warum Hersteller seit einiger Zeit nicht mehr ganz so viele neue Montagesysteme vorstellen, ist die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung. Das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) hat im Jahr 2011 neue Regeln für die Zulassung von Montagesystemen formuliert. Seitdem bemühen sich die meisten Hersteller um diese Zulassung (siehe pv magazine September 2013). Einige sind mittlerweile erteilt. Die Zulassung ist einerseits mit sehr hohen Kosten verbunden und dauert andererseits bis zu anderthalb Jahre.

Getestet und hochwertig

Nach Einschätzung von Klaus Leyendecker wirkt dies auf viele Produkte erst einmal „bewahrend“. Das heißt, Produkte, die die Zulassung haben, können nicht ohne Weiteres verändert werden. Wenn man bei einem zugelassenen Produkt zum Beispiel die Materialstärke verändert, hat das gegebenenfalls Auswirkungen auf die Stabilität. Für das veränderte Produkt gilt dann die bauaufsichtliche Zulassung nicht mehr. Sie muss erweitert werden. Das geht zwar schneller und günstiger als die erstmalige Zulassung, ist aber trotzdem wieder mit einem gewissen Aufwand verbunden. Den bewahrenden Charakter der Zulassung bewertet Leyendecker nicht unbedingt als negativ. Baugruppen, die diese Zulassung haben, seien in der Regel auch qualitativ hochwertige Industrieprodukte.