Um mehr als die Hälfte sind die Preise für Polysilizium im vergangenen Jahr gefallen. „Damit brechen dann natürlich auch die Margen komplett ein“, sagt Stefan de Haan, Principal Analyst beim Marktforschungsunternehmen IHS iSuppli. Siliziumhersteller hatten es also nicht leicht im Jahr 2011. Wie stark der heftige Preisverfall die einzelnen Unternehmen getroffen hat, kommt aber auch darauf an, wie sie aufgestellt sind. Firmen, die viel auf dem Spotmarkt verkaufen, sind von den Preisschwankungen stärker betroffen als Firmen mit fester Kundschaft. Die beiden Sieger des Rankings Hemlock und Wacker verkaufen zum Beispiel vor allem durch langfristige Verträge, erklärt de Haan. Daher seien die Preise bei diesen Herstellern auch etwas weniger volatil.
Trotz schwieriger Marktlage und massiver Überkapazitäten auf dem Siliziummarkt setzen auch die Verfolger OCI und GCL-Poly, die im Ranking auf den Plätzen drei und vier rangieren, weiterhin auf Kapazitätsausbau, um ihre Konkurrenten einzuholen. Sie hoffen, dass sich derMarkt mittelfristig wieder stabilisiert. Kurzfristige Gewinne lassen sich mit solchen Investitionen jedenfalls kaum realisieren, denn der Aufbau von Produktionskapazitäten für Silizium nimmt verhältnismäßig viel Zeit in Anspruch. „Zwischen dem Moment, in dem man die Entscheidung trifft, Kapazitäten auszubauen, und dem ersten Produktionsvolumen, das auch den Qualitätsansprüchen der Kunden genügt, vergehen mindestens 24, eher 30 Monate“, sagt Dirk Morbitzer, Managing Director bei Renewable Analytics. Das heißt, wer jetzt ausbaut, plant für eine erhöhte Nachfrage nach Silizium im Jahr 2014.
Auf Nummer sicher
So weit im Voraus zu planen, ist für Hersteller allerdings mit einem hohen Risiko verbunden. Erstens sind Nachfrage und Marktlage im Jahr 2014 nur schwer vorherzusagen, zweitens kann ein einzelnes Unternehmen nicht immer wissen, wie hoch dann die Kapazitäten der Wettbewerber sein werden. Einige Hersteller wie Hemlock, Wacker oder REC haben daherStrategien entwickelt, um sich vor Fehlinvestitionen zu schützen. Bevor sie ihre Produktionskapazitäten erweitern, halten sie Rücksprache mit potenziellen Kunden. „Zumindest in den letzten Jahren haben sie ihre Kapazitäten nur dann ausgebaut, wenn sie die gesamte Produktionsmenge der neuen Anlage bereits im Voraus für mindestens fünf Jahre verkauft hatten“, sagt Morbitzer. „Zusätzlich haben sie sich mit ihren Kunden auf eine Anzahlung geeinigt.“ Diese Langfristverträge mit Anzahlung haben am Ende dazu geführt, dass die Investition in neue Produktionskapazitäten oft schon im Voraus bezahlt war, bevor überhaupt mit dem Bau begonnen wurde. So wird der Kapazitätsausbau zu einer relativ risikoarmen Investition. Die Firma Wacker erklärt auf Anfrage: „Der Bau einer Polysilizium-Verbundproduktion ist eine Großinvestition. Anzahlungen von Kunden helfen Wacker bei deren Finanzierung. Außerdem dokumentieren solche Anzahlungen das gemeinsame Interesse an einer langfristigen und nutzbringenden Zusammenarbeit.“Andere Hersteller setzen auf eine risikoreichere Strategie. Dazu zählen zum Beispiel OCI und GCL-Poly. Auch hier wird ausgebaut, allerdings ohne schon jetzt die Sicherheit zu haben, dass die gesamte Produktionsmenge in Zukunft von Kunden abgenommen wird. Diese Unternehmen versuchen über massives Wachstum Skaleneffekte auszunutzen und so kleinere Wettbewerber aus dem Markt zu drängen. Ein Plan, der durchaus aufgehen könnte, denn nach Meinung der Analysten bietet der Markt noch genügend Raum. „Eine Firma alleine kann den zukünftigen Solarmarkt ohnehin nicht bedienen. Es ist auf jeden Fall Platz für GCL, OCI und Hemlock und Wacker“, sagt de Haan. Um am Ende die Kunden auf seiner Seite zu haben, sind aber nicht nur Produktionsmenge und Skaleneffekte entscheidend. Auch die Qualität ist extrem wichtig. „Das ist der große Vorteil der Marktführer Hemlock und Wacker. Sie haben derzeit das Material mit der besten Qualität. OCI und GCL-Poly müssen da erst noch hinkommen“, meint de Haan.
Schwieriger Prozess
Neueinsteiger haben im Siliziumgeschäft also mit relativ hohen Eintrittshürden zu kämpfen. Vor allem die Prozesserfahrung mit dem Siemens-Verfahren ist nach Meinung der Experten wichtig, um die Kosten zu drücken und eine gleichbleibend hohe Qualität des Materials zu gewährleisten. „Es dauert einfach, bis man so einen chemischen Prozess voll im Griff hat und jeden Parameter kennt“, erklärt de Haan.Umso bemerkenswerter ist der Einstieg von GCL-Poly in das Siliziumgeschäft. Im Jahr 2009 war GCL-Poly noch ein relativ kleines Unternehmen. Mittlerweile ist der chinesische Konzern die Nummer vier der größten Siliziumhersteller und führt das Ranking der größten Waferhersteller sogar an. Seit einiger Zeit versucht GCL nun auch noch im Projektgeschäft Fuß zu fassen. In den USA hat das Unternehmen eine Tochtergesellschaft, die sich um die Projektentwicklung beziehungsweise um den Kauf von Projektrechten kümmert. „Damit kann die Firma GCL als Kunde ihrer eigenen Kunden auftreten“, erklärt de Haan. „Sie kaufen dann als Projektierer nur die Module, für die sie selbst die Wafer liefern.“ Das ist natürlich eine gewinnbringendere Situation, als durch den Aufbau einer Modulproduktion seinen eigenen Kunden Konkurrenz zu machen.
Die auf Platz sechs gelegene US-amerikanische Firma Monsanto Electronic Materials Company, kurz MEMC, setzt ebenfalls verstärkt auf das Projektgeschäft. „Mit der Siliziumproduktion gerät MEMC aufgrund einer zu hohen Kostenstruktur immer mehr ins Hintertreffen“, sagt Morbitzer. „Sie haben aber den Vorteil, dass sie mit Sunedison eine eigene Projektentwicklungs-Tochtergesellschaft haben.“ Mit dieser Strategie ist die Firma bis zu einem gewissen Grad Herr ihres eigenen Schicksals, weil sie einen Teil der eigenen Produkte über die eigenen Projekte verbauen kann. Die Strategie ist also nicht ganz unähnlich der von GCL-Poly,allerdings auf wesentlich niedrigerem Niveau. Auf Platz fünf der größten Siliziumhersteller landet REC. Die Firma unterscheidet sich von den anderen Siliziumherstellern vor allem durch ihre vollintegrierte Unternehmensstruktur, das heißt REC produziert auf allen Wertschöpfungsstufen. In letzter Zeit hat REC allerdings erhebliche Probleme und musste bereits Produktionsstandorte für Wafer im Heimatland Norwegen schließen. „Das hat sich seit Längeremabgezeichnet und wird nun Realität“, meint Morbitzer, der davon ausgeht, dass die Werksschließungen in Norwegen auch noch weitergehen werden. Langfristig sieht er für REC nur noch die Produktionsstätten im Ausland, also in den USA und in Singapur. Mit ihrer Fabrik in Singapur setzt die Firma zukünftig auf niedrige Kosten durch einen sehr hohen Automatisierungsgrad. „Noch schlägt das nicht voll durch“, meint de Haan. „Mittelfristig wird REC aber vom Trend zuimmer höheren Modulwirkungsgraden profitieren.“
Irrweg Integration
Ein Beispiel dafür, dass der Einstieg in die Siliziumproduktion nicht immer der richtige Schritt ist, gibt der chinesische Hersteller LDK. „Die haben mit ihrem Siliziumabenteuer sehr viel Geld verbrannt“, sagt Stefan de Haan. Schon jetzt hat LDK sehr hohe Schulden. Daher stellt sich die Frage, ob sich dievolle Integration mittelfristig auszahlt. Auf allen Wertschöpfungsstufen gleichzeitig zu expandieren kostet viel Geld, das LDK im Moment nicht hat. Langfristig sieht de Haan daher den Trend zur vertikalen Integration zurückgehen. „Eventuell wird sich LDK wieder besinnen und sich zurück zu einem reinen Waferhersteller entwickeln.“ Auch Morbitzer ist skeptisch, was die Strategie von LDK angeht. „LDK ist sicherlich ein Unternehmen, das in sehr schwierigem Fahrwasser steht. Kostenstruktur und Kreditstruktur passen einfach nicht mehr. Daher machen wir uns schon Sorgen um die weitere Zukunft von LDK.“ Die letzten drei Kandidaten im Ranking der größten Siliziumproduzenten werden es wahrscheinlich ebenfalls schwer haben, sich auf lange Sicht an die Spitze vorzuarbeiten. Die Produktionskapazitäten von Tokuyama, Daqo und Renesola sind mit unter 10.000 Tonnen pro Jahr schlichtweg zu klein, um die nötigen Skaleneffekte auszunutzen.
Die größten Waferhersteller
Für die Waferhersteller kam der Druck im Jahr 2011 von zwei Seiten. Auf der einen Seite sind die Preise für Module und Zellen sehr stark gefallen, auf der anderen Seite haben die Siliziumhersteller nicht schnell genug die Preise gesenkt. Dadurch sind die Margen in der Waferindustrie massiv eingebrochen.
Um in einem solchen Marktumfeld nicht auf der Strecke zu bleiben, ist es daher sinnvoll, auch Standbeine in anderen Wertschöpfungsstufen zu haben. „Reine nichtintegrierte Waferhersteller haben ein sehr schweres Jahr hinter sich“, meint Morbitzer. Das zeigt sich auch im Ranking. Unter den jetzigen Top Ten gibt es kein Unternehmen mehr, das ausschließlich Wafer produziert. Aber auch die integrierten Unternehmen tun sich derzeit schwer mit ihrer Waferproduktion. Im ersten Quartal 2011 lagen die Preise noch bei ungefähr 3,50 Dollar pro Wafer, Ende 2011 waren es dann nur noch 1,10 bis 1,20 Dollar. „Das ist ein dramatischer Preisverfall“, sagt de Haan. Entsprechend sind alle Firmen, die im Wafergeschäft aktiv sind, gerade in großen Schwierigkeiten. MEMC hat 20 Prozent ihrer Leute entlassen, REC stoppt die Produktion, die anderen machen Verluste. „Das ist jetzt gerade eine Phase der Konsolidierung, und da werden noch einige Hersteller auf der Strecke bleiben“, so de Haan.
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