Modulqualität erkennen

Es ist ja nicht so, dass schlechte Qualität überhaupt nicht zu erkennen ist. Manchmal reicht dazu die Nase. „Es riecht, als ob Sie billiges Plastik in den Mund nehmen“, sagt René Moerman, Gründer und für die Strategie verantwortlich beim niederländischen Versicherer Solarif. Das, was aus dem Container riecht, ist PVC, das ein Kunde von Moerman in Modulen anstelle der bestellten EVA-Folie gefunden hat. „Es ist viel schlechter, und damit gebaute Module halten nicht so lange“, erklärt Moerman.

Werden falsche Komponenten verbaut, kann das zum Beispiel zu potenzialinduzierter Degradation, kurz PID, führen. Seit fast zwei Jahren gibt es kaum einen Beitrag zur Qualität, in dem das nicht erwähnt wird. Der Effekt ist abhängig vom elektrischen Potenzial des Moduls gegenüber Erde. Je negativer dieses ist, umso schneller geht die Schädigung. Inzwischen preisen die meisten Hersteller PID-frei gelabelte Module an. In der Tat ist es möglich, solche Module zu bauen. Doch Nachmessungen unserer Autoren Bengt Jaeckel von UL Laborarories, Fabian Krömke von der Solarpraxis und Jürgen Arp von PV Lab Germany zeigen, dass diese Aussagen wertlos sind, werden sie nicht von Zertifikaten mit Materialstücklisten zusammen präsentiert (Artikel Seite 106). Insofern nimmt es nicht Wunder, dass das Photovoltaik-Institut Berlin diesen Effekt auch in der Praxis detektiert (siehe Aufnahmen Seite 98).

„Zum Glück“, sagt Moerman, „ist nicht jeder, der gut im Mogeln ist, auch gut darin, das zu verstecken.“ Manchmal finden sich die Fehler, wie zu kurze Laminationszeiten, ganz einfach in den Produktionsprotokollen der Hersteller, in einem Fall, den Moerman kennt, rangierte der Modulhersteller sogar unter den Top fünf. Man muss sie eben kontrollieren. Das geschieht in der Regel bei Herstelleraudits und ist also auch bei Firmen wichtig, die einen guten Markennamen haben (siehe Artikel Seite 100).

Dass auch Hersteller mit bekannten Markennamen Module extern einkaufen und umlabeln, ist bekannt und an und für sich nichts Schlimmes. Vor allem wenn die eingekauften Module auch von einem bekannten Hersteller stammen. Doch es trägt nicht zum Vertrauen bei, wenn diese auf billige Art umgelabelt werden, indem ein leicht lösbares neues Label darübergeklebt wird, auf dem dann auch noch leicht veränderte elektrische Werte stehen als auf dem Originallabel (siehe übernächste Seite).

Qualität in der Prüfung

Die Qualitätsfrage stellt sich aber nicht nur bei den Herstellern von Modulen, sondern auch bei den Kontrolleuren. Wenn man kein Glück hat und bereits in Prüfprotokollen fündig wird, müssen die gelieferten Modulchargen auf ihre Leistung und Qualität überprüft werden. Oft entscheiden Planer aus dem Bauch heraus, wie viele Module getestet werden, zum Beispiel bei dem Bau eines Solarparks. Doch sind es zu wenige, ist die Aussage der Messung viel weniger aussagekräftig, als nötig wäre, um auf Reklamationen zu bestehen. Ist sie zu groß, wird die Messung zu teuer. Wie viele Module für eine bestimmte Aussage getestet werden müssen, lässt sich mit komplizierten mathematischen Methoden berechnen. Es gibt jedoch auch eine Industrienorm, die denen dabei hilft, die keine Statistikexperten sind (Seite 113).

Seit einiger Zeit bieten Dienstleister an, zu günstigeren Preisen vor Ort mit einem mobilen Gerät die nötigen Prüfungen durchzuführen. Diese sind jedoch unter starken Beschuss geraten, weil die Leistungsmessung mit einer anderen Methode erfolgt als in stationären Prüflaboren. Dabei sieht es so aus, als ob die Messung nicht wirklich normgerecht ist. Treffen die Dienstleister mit etablierten Prüfexperten zusammen, wie im Streitgespräch ab Seite 126, dreht sich die Diskussion immer wieder darum, was sich mit den Ergebnissen trotzdem anfangen lässt. Für diejenigen, die sich eigene Extratests nicht leisten können, haben wir übrigens weitere Module in unserem Modultest geprüft. Auch hier zeigt sich Erstaunliches: Bei einem Modul werden einfachste Sicherheitsvorkehrungen an Steckern nicht eingehalten. Kontrolle muss in der gegenwärtigen Situation wohl sein.

Inzwischen hat es sich sogar schon über die Solarbranche heraus herumgesprochen, das Gerede von der schlechten Qualität. „Das falsche Versprechen“, titelte die „Zeit“ vor einigen Wochen. Eine Million Solarmodule habe das Prüflabor Adler Solar in den letzten Jahr nachgetestet. Das ist allerdings das übliche Aufbauschen für die Sensation. Ein Beweis für die besonders große Brisanz liefert die Aussage nicht. Im Gegenteil, eine Million Module sind 200 bis 250 Kilowatt Photovoltaikleistung, das sind 0,02 Promille der letztes Jahr in Deutschland installierten Leistung. „Dass Solarzellen reparaturbedürftig sind, ist nicht die Ausnahme, sondern die Regel.“ Schreibt das Wochenmagazin. Ja. Bei den Modulen, die bei Adler Solar ankamen, waren aber – erstens – nicht einmal alle defekt. Bei denen, die defekt waren, hat – zweitens –die größte Gruppe einen Schaden an der Bypassdiode. Dazu kommt es, wenn in der Nähe ein Blitz einschlägt und hunderte von Ampere durch den Boden jagt. Die Überspannungen zerstören jede Elektronik. Mit Modulqualität hat das nichts zu tun. Die nächsten Schadensgruppen betreffen kaputte Anschlussdosen und Marderbisse an Kabeln. Erst auf Platz fünf steht „Minderleistung“, die auf den Modulhersteller zurückfällt.

Es gibt gute Module

Dass es möglich ist, 20 Jahre haltbare Module zu bauen, zeigt im Übrigen die Evaluation des 1.000-Dächer-Programms, als in Deutschland Anfang der 90er Jahre viele Module installiert worden sind. Die Erträge einiger Modultypen sind seit langem stabil, und es ist nicht abzusehen, warum sie demnächst nachlassen sollten.

Auf die heutigen Module lassen sich die Erfahrungen jedoch nicht übertragen. Die Wafer waren dicker und teurer, dadurch spielten die Kosten der anderen Komponenten fast keine Rolle. Seit einigen Jahren stehen die Hersteller jedoch unter extremem Kostendruck. Die Versuchung, billigere Materialien einzubauen, ist riesig. Also doch PID, doch Delamination, doch Kontrolle.

Allerdings weiß auch René Moerman, dass es besser geht. Sonst wäre er mit seinem Geschäft schon lange pleite. Er bietet Versicherungen für Projekte und gibt eine Leistungsgarantie. Dafür macht er Herstelleraudits und stellt etwas her, was sich zu einem neuen Modewort entwickeln kann: „Ensurability“, Versicherbarkeit, was eine Alternative zur „Bankability“ ist. Auf seiner White List tummeln sich übrigens auch viele unbekannte chinesische Hersteller. Doch wer auch immer auf der Liste steht, er nennt es sein Flussmodell, was den Zustand der Qualität ausmacht. „Der Fluss ist die eigene Produktion eines Herstellers. Die mag gut sein. Doch wenn die Nachfrage steigt, lässt er woanders produzieren.“ Das sei der überflutete Bereich, bei dem die Qualität sehr wechselhaft sein kann. Oft treten dann zum Beispiel die Laminationsfehler auf, durch die ein Modul schnell kaputtgehen kann.

Apropos Qualität von Versicherungen: das ist ein weiteres Thema, bei dem zwei Fronten aufeinanderprallen. Die einen versichern Hersteller, andere wie René Moerman Projekte. Er ist davon überzeugt, dass das die bessere Wahl ist. Gerade in Zeiten, in denen eine Firma nach der anderen in die Insolvenz geht. Auch die Insolvenzen tragen im Übrigen nicht gerade dazu bei, Vertrauen aufzubauen, wie es wünschenswerterweise zwischen Herstellern und Käufern herrschen sollte.