Hart und nicht besser

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Damp-Heat-Tests dauern nach der IEC-Norm 1.000 Stunden. Viele Hersteller testen intern inzwischen länger. Ist es sinnvoll, länger als 1.000 Stunden zu testen, um qualitativ hochwertige Module von schlechteren Modulen zu unterscheiden?

Stephan Padlewski: Nein. Mit dem Damp-Heat-Test prüft man die elektrische Isolation durch die Rückseitenfolie. Die Testprotokolle legen viel Wert darauf, und es wird viel diskutiert, dass er länger sein sollte. Doch das entspricht nicht dem, was wir in der Praxis sehen. Wir erzeugen damit Effekte am Übergang zwischen Zelle und EVA, die in der natürlichen Umgebung nicht auftreten. Wir haben viel dazu veröffentlicht, dass diese Damp-Heat-Tests übertrieben sind und nicht realistisch reproduzieren, was ein Modul aushalten muss. Wir würden uns dagegen Tests mit höherer UV- und Temperaturbelastung wünschen. Da sieht man Dinge im Labor und im Feld, die man bei Tests nach IEC-Standards nicht sieht.

Allerdings kennt niemand den Zusammenhang zwischen der Dauer der Labortests und der realen Belastung im Feld.

Das stimmt. Es ist eine Aufgabe der Industrie, die Korrelation genauer zu beschreiben. Wir haben in den letzten Jahren aber Fortschritte gemacht. Wir können intensive UV- und thermische Zyklentests kombinieren und sehen da Effekte wie Yellowing und Mikrorisse, die ziemlich gut mit denen im Feld korrelieren. Mit den Tests des IEC-Standards ist es nicht möglich, das zu beobachten. Wir wissen, dass wir mit den IEC-Zertifizierungen ein Problem haben.

Aber einige Hersteller wollen Folien intern trotzdem mit längeren Testzeiten prüfen. Müssen Sie dafür etwas an Ihren Rückseitenfolien ändern?

Wenn eine Rückseitenfolie 5.000 Stunden Damp-Heat-Test aushält, muss man sie in einer bestimmten Art und Weise konzipieren. Wenn man das macht, besteht die Gefahr, dass man aus dem Auge verliert, dass die Folie auch den anderen Anforderungen standhalten muss, wie zum Beispiel der UV-Belastung. Wir sind der Meinung, dass die 5.000 Stunden nicht notwendig sind. Die Folien darauf auszulegen ist Overengineering, das am Ende nicht zu besseren Resultaten führt. Dagegen sollte man mehr Wert auf die UV-Tests legen. Die sind viel zu lasch. Nach dem IEC-Testprotokoll sind 15 Kilowattstunden pro Quadratmeter zur Vorbehandlung vorgesehen. In der Realität sind es über die gesamte Lebensdauer durch reflektiertes Licht 10- bis 20-mal so viel.

Nur im Süden oder auch in Deutschland?

Auf dem Markt wird das sehr wenig unterschieden. In einer Dachanlage in München und in einer Freilandanlage in Saudi-Arabien müssen Module in der Tat sehr unterschiedliche Belastungen aushalten. Aber es gibt auch einen anderen entscheidenden Punkt. Differenzierung ist zwar wichtig, aber man kann auch in München einen Hotspot haben, bei dem heiße Temperaturen bis zur Rückseitenfolie durchdringen. Und Folien, die besonders hohe Temperaturen aushalten, werden auch in solch einem Fall am besten sein.

Bieten Sie unterschiedliche Rückseitenfolien an?

Es gibt bei den Herstellern auch einen großen Widerstand zu differenzieren. Wenn man nicht differenziert, braucht man eine sehr robuste Rückseitenfolie. Aber es kann schon sein, dass es zu einer Differenzierung kommt. Besonders jetzt, wo sich der Markt von Europa in den Sunbelt verlagert, wo die Belastung durch UV-Strahlen sehr groß ist.

Fragen Modulhersteller denn nach diffenzierten Folien?

Ich denke, die Hersteller beginnen jetzt damit, darüber nachzudenken. Wir sprechen mit sehr vielen, und sie realisieren jetzt, dass die Belastung durch die Umweltbedingungen nicht die gleichen sind. Es wird kommen.

Das Gespräch führte Michael Fuhs.

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