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Goldbeck Solar will mit „HeliomatiX“ den Bau von Photovoltaik-Kraftwerken schneller und witterungsunabhängig machen

Bislang hält sich die Automatisierung bei der Installation von Solarparks in Grenzen. Mit seiner neuen Lösung lassen sich Goldbeck zufolge 85 Prozent der Mannstunden auf der Baustelle einsparen. Bis zu vier Solarmodule können in der wetterfesten Montagelinie vormontiert, autonom über die Baustelle chauffiert und dann per Bagger am Bestimmungsort installiert werden. Im zweiten Halbjahr ist der Einsatz in einem ersten realen Projekt geplant.
Goldbeck Solars automatisierte Montagelösung Helimatix
Die Montageeinheit für die Module besteht aus sechs 40-Fuß-Containern, die sich über eine Länge von 55 Metern erstrecken. Bis zu vier Solarmodule lassen sich dort vormontieren. | Darstellung: Goldbeck Solar

Goldbeck Solar hat mit seinem selbst entwickelten Automatisierungssystem „HeliomatiX“ den The smarter E Award 2026 in der Kategorie Photovoltaics gewonnen. Dem EPC-Unternehmen aus Hirschberg an der Bergstraße geht es bei seiner Lösung um nicht weniger, als den Bau großer Solarparks neu zu definieren. Dazu will Goldbeck Solar stärker auf Automatisierung setzen, die im Installationsbereich von Photovoltaik-Anlagen bisher wenig genutzt wird, wie Ralf Steinheiser, Head of Innovation & Technology, auf der Messe in München in der vergangenen Woche bei einem Pressegespräch erklärte.

Die Lösung von Goldbeck Solar besteht aus drei Schlüsselkomponenten, die den Bau von Solarparks deutlich beschleunigen und auch unabhängiger von Witterungsbedingungen machen sollen. Da wäre zum einen der sogenannte Assembly Hub, eine mobile, containerbasierte Vormontageeinheit. Sie wird direkt an der Baustelle aufgestellt und kann bis zu vier Module im Hochformat zusammenbauen. Dabei werde gleichzeitig auch jedes Modul auf Beschädigungen überprüft, die Seriennummer gescannt und sicher festgeklemmt.

Im zweiten Schritt übernimmt dann ein Crawler die vormontierten Solarmodule. Das autonome, elektrische Transportfahrzeug bringt die Elemente an ihren Bestimmungsort. Die Bodenbeschaffenheit, Regen oder andere Umwelteinflüsse halten das Fahrzeug dabei nicht vom Arbeiten ab. Dies gilt ebenso für die dritte Komponente „aMoS“. Die Abkürzung steht für Automatic Mounting System, hinter dem sich ein Roboterbagger verbirgt, der dann schließlich mithilfe von Sensoren und einem Präzisionsgreifer die Solarmodule vollautomatisch auf die zuvor installierte Unterkonstruktion setzt.

Alle 60 Sekunden verließen vormontierte Solarmodule die Vormontageeinheit. Theoretisch ließen sich also in acht Stunden ein Megawatt Photovoltaik-Leistung mit dem System von Goldbeck Solar installieren, wie Steinheiser erklärt. Nach seinen Aussagen ließen sich mit der Automatisierungslösung bis zu 85 Prozent der Mannstunden für die Modulmontage einsparen. Zudem verschieben sich die Anforderungen an die Mitarbeiter, die auf der Baustelle benötigt werden. „Es wird weniger klassische Montagearbeit geben und mehr Steuerung, Überwachung und technische Koordination. Das eröffnet auch die Chance, neue Profile einzubinden und Arbeitsbedingungen zu verbessern“, sagt Steinheiser.

Die Lösung von Goldbeck Solar sei die erste dieser Art für festmonierte Gestelle. In den kommenden Wochen will das Unternehmen das Setup finalisieren, so Steinheiser. Für die sechs 40-Fuß-Container müssten auf der Baustelle ein Platzbedarf von 55 Meter Länge eingeplant werden. Im zweiten Halbjahr 2026 will Goldbeck Solar „HeliomatiX“ dann auch bei einem realen Projekt testen. Aktuell würde noch nach einem passenden Photovoltaik-Projekt gesucht. Parallel will Goldbeck Solar eine zweite Montagelinie aufbauen, um Redundanz zu schaffen und vielleicht noch schneller installieren zu können, wie Steinheiser weiter erklärt.

In den ersten zwei Jahren will Goldbeck Solar seine Automatisierungslösung exklusiv für eigene Projekte nutzen. Danach sei geplant, sie auch anderen Unternehmen anzubieten, so Steinheiser. Die Entwicklung, die seit etwa drei Jahren laufe, sei in Zusammenarbeit mit einem Unterkonstruktionshersteller erfolgt. Dabei sei ein zentrales Element der Modulträger gewesen. Er sei neu entwickelt worden, um automatisiert montieren zu können, sagt Steinheiser. Zudem lasse er sich in der Breite flexibel einstellen und sei so auf verschiedene Modultypen anpassbar.

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